五大难题考问活塞行业

  近年来，国内汽车业的高速发展给活塞制造行业带来了巨大的发展机遇，年均增长保持在15%左右。我国汽车活塞行业已经具备较大生产规模，预计到2012年，国内市场各型活塞需求量将达到1.5亿只以上。从产量上看，我国目前已成为世界活塞生产大国，但要想成为世界活塞工业强国，还有很长的路要走，亟须破解五大难题。

  生产集中度低

  据资料显示，目前我国活塞企业近200家，其中销售收入超过500万元的企业在90家以上，数量堪称全球第一。但多数企业规模不大，竞争能力不强，抗风险能力弱。大多数活塞企业因为生产规模受限而无法实现规模经济。据了解，在全球活塞300多亿美元的销售额中，世界八大跨国公司占75%～80%；而我国年销售额10亿元以上的活塞企业，销售额仅占全行业的28.3%，前30家企业的生产集中度也仅为43.6%。

  生产集中度低是制约我国活塞行业加速发展的一大因素。低水平的重复建设和生产能力扩张，存在着巨大的市场风险。要尽快改变这种现状，除了企业自身成长因素外，最有效的方法就是通过企业间的联合、兼并、重组来实现企业的资本扩张，用3～5年的时间力争打造出若干产值超过亿元的企业集团，提高我国活塞行业生产集中度，实现资源优化配置。

   创新开发能力弱

   目前，我国本土活塞企业自主创新和产品开发能力较弱。全行业“两弱两少”现象严重——基础理论研究弱、参与国际标准制定力度弱；原创技术少、zhuanli产品少。这导致我国普通通用汽车活塞产品的生产能力过剩，中低档次产品所占比例高达80%；高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低，本土高品质活塞尤其是中高级轿车用活塞开发能力不足，不能完全满足需求，从而大量依赖进口。

  目前，我国轿车市场尤其是中高档轿车市场发展较快，对活塞产品精度、性能、寿命及品种多样化的要求越来越高。而我国活塞行业发展相对滞后，仍以普通型、小型和中小型活塞为主，产品档次不高，生产的活塞品种仅能满足市场需求的70%左右。短缺的增压大缸径活塞及在品种和材质上存在产需矛盾的高中压活塞，都需要活塞企业加大研发力度。

  产品可靠性不高

  我国汽车活塞制造技术水平仍较低，制造工艺发展缓慢，加工装备落后，铸造加工自动化水平低，使得活塞寿命和可靠性等技术攻关未能取得突破。目前总体看来，国产活塞基本能满足需求，但产品稳定性相对较差、可靠性较低、寿命偏短。

  国产活塞使用寿命短一方面是因为活塞硬度不高、耐磨性不强；另一方面，是由于制造工艺不到位，加工技术和国外相比还有差距。企业应不断加大研发力量的投入，引进设备，并从活塞材料、工装模具开发、套圈制造和热处理等生产全过程，进行多系列、持续的技术攻关和技术改造，通过材料、工装、热处理等全过程的技术攻关和技术改造来提高活塞产品的使用寿命。

  利润空间缩小

  近年以来，虽然活塞产销增势不减，但由于成本压力加重，行业利润空间进一步缩小。

  首先，活塞行业面临原材料大幅涨价。由于主要有色金属和贵金属价格继续维持在高位运行，特别是镍的价格一涨再涨，创出了10多年来的新高，面对原材料价格的如此爆涨，行业中规模较大的企业也感到“力不从心”，很多中小活塞企业由于融资困难，纷纷停产或转产。

  其次，产品升级和结构调整导致成本增加。随着国家对排放标准要求日趋严格，主机厂对活塞产品的安全、环保、节能等也提高了要求，导致活塞企业产品升级和结构调整，增加了活塞企业技术改造及对产品科技研发的投入，导致成本增加。

  行业秩序混乱

  为了争夺市场份额，国内活塞市场上企业之间互相压价，搞同质化竞争，价格战愈演愈烈；而无序竞争，假冒伪劣，市场不规范，导致某些活塞生产企业连年大幅度亏损。

  此外，我国活塞市场面临国外活塞厂商的蚕食，马勒等国外著名的跨国公司加紧在华建厂抢占市场，每年从国外进口的活塞数额都有较大的增长。

  出现上述问题的主要原因是行业缺乏统一的市场规范，导致国内许多活塞企业各自为战，看不清市场发展的大趋势，从而在某种程度上造成了资源浪费。